橡胶轮的生产一般需要以下工艺步骤：
1.原材料准备
1.橡胶选择：根据橡胶轮的使用要求，选择合适的橡胶品种，如天然橡胶具有良好的弹性和耐磨性，适用于一些对弹性要求较高的场合；丁苯橡胶成本较低，耐磨性较好，常用于一般工业用途的橡胶轮。
2.配合剂添加：为了改善橡胶的性能，需要添加各种配合剂。常见的配合剂有硫化剂，如硫磺，可使橡胶发生交联反应，提高橡胶的强度和稳定性；促进剂能加快硫化反应的速度；填充剂如炭黑、碳酸钙等，可以增加橡胶的硬度、强度和耐磨性，同时降低成本；防老剂能防止橡胶在使用过程中因氧化、老化而性能下降。
2.混炼
1.将橡胶和各种配合剂加入到炼胶机中进行混合。混炼过程分为塑炼和混炼两个阶段。塑炼是通过机械力和热的作用，使橡胶分子链断裂，降低橡胶的分子量，提高橡胶的可塑性，以便后续加工。混炼则是将各种配合剂均匀地分散在橡胶中，形成性能均匀一致的混炼胶。在混炼过程中，需要严格控制炼胶机的温度、转速和混炼时间，以确保混炼胶的质量。
3.成型
1.压延成型：将混炼胶通过压延机的辊筒间隙，使其成为具有一定厚度和宽度的胶片，然后根据橡胶轮的尺寸和形状，将胶片裁剪成合适的形状，再通过贴合、卷绕等工艺制成橡胶轮的雏形。这种方法适用于生产一些尺寸较大、形状较为简单的橡胶轮。
2.挤出成型：将混炼胶加入到挤出机中，通过螺杆的旋转和挤压，使橡胶从机头挤出，形成具有一定形状和尺寸的橡胶制品，如橡胶管、橡胶条等。对于一些具有特殊形状的橡胶轮，如带有花纹或沟槽的橡胶轮，可以采用挤出成型的方法先挤出橡胶条，然后再通过后续的加工工艺将其制成橡胶轮。
3.注射成型：将混炼胶加入到注射成型机的料筒中，加热塑化后，在高压下将橡胶注射到模具中，成型为橡胶轮。注射成型具有生产效率高、产品尺寸精度高、质量稳定等优点，适用于生产一些尺寸较小、精度要求较高的橡胶轮。
4.硫化
1.将成型后的橡胶轮放入硫化设备中，在一定的温度、压力和时间条件下，使橡胶分子发生交联反应，形成三维网状结构，从而提高橡胶的强度、硬度、耐磨性、耐老化性等性能。硫化温度一般在 140 - 180℃之间，硫化压力根据橡胶轮的结构和尺寸而定，硫化时间通常在 10 - 60 分钟之间。硫化过程是橡胶轮生产中关键的工序之一，硫化工艺参数的控制直接影响橡胶轮的性能和质量。
5.后处理
1.修边：硫化后的橡胶轮表面可能会有一些飞边、毛刺等，需要通过修边工艺将其去除，使橡胶轮的外观符合要求。修边方法有手工修边、机械修边和冷冻修边等，可根据橡胶轮的具体情况选择合适的修边方法。
2.检验：对橡胶轮进行全面的质量检验，包括外观检查，查看是否有气泡、缺胶、裂纹、变形等缺陷；尺寸测量，检查橡胶轮的直径、宽度、厚度等尺寸是否符合设计要求；性能测试，检测橡胶轮的硬度、拉伸强度、扯断伸长率、耐磨性、耐老化性等性能指标是否达到标准。
3.包装：将检验合格的橡胶轮进行包装，包装方式根据客户的要求和运输方式而定，一般采用塑料袋、纸盒、木箱等包装材料，以保护橡胶轮在运输和储存过程中不受损坏。
